精细化工车间安全隐患排查（化工车间隐患排查清单）

本文目录一览：

• 1、车间容易出现的安全隐患有哪些,怎样预防和排除?
• 2、化工企业安全隐患有哪些？
• 3、化工生产企业安全隐患如何排查？
• 4、化工行业常见的安全隐患都有哪些？
• 5、化工企业安全隐患如何排查治理
• 6、化工厂安全隐患排查，需要注意哪些事项？

车间容易出现的安全隐患有哪些,怎样预防和排除?

在车间里常见设备要特别注意精细化工车间安全隐患排查，注意设备安全使用，主要有精细化工车间安全隐患排查：

起重机

起重机在使用过程中可能会造成坠物伤害事故，定时检查钢丝绳和吊索，若有裂纹、磨损要及时更换。

叉车

叉车如果车辆出现灯光失效、喇叭不响、离合器、制动、方向等问题，要立即暂停该车精细化工车间安全隐患排查的工作，并反馈给维修人员。

低压电器柜

配电箱外露带电部分无屏护、配电箱内线路凌乱、蓬松、裸露，接触不良，箱内有纱头、积水等这些都是危险的因素，每月都要对其清理检查。

电焊机

电焊机容易发生触电或者火灾事故,所以要定期检查绝缘电阻；查看电源输入、二次输出端屏护是否完好焊接前，要对工作区内的易燃物进行清理；操作时，要严格遵守安全操作流程。

如果出现火灾事故，灭火的方法：

（1）冷却法：即降低燃烧物的温度，使之降低燃点以下而停止燃烧。

（2）窒息法：即隔绝空气，使可燃物质无法获得氧气而停止燃烧。

（3）隔离法：将正在燃烧的物质与未燃烧的物质分开，中断可燃物质的供给，使火源孤立，火势不能蔓延。

（4）抑制法;使灭火剂参与到反应中去，中断燃烧的连锁反应。

维修作业

设备维修工人在对设备进行维修时，要注意这几个因素：

①、断电时在闸刀处挂警示牌、派人现场监护；

②、停止机床再维修机床/模具；

③、压力机维修时，机床滑块降至下死点；

④、戴护目镜维修模具。

工厂安全须知

1、工作前应穿戴好个人防护用品。

2、工作前必须仔细检查所使用的工具、电气设备是否完好，若有异常不得迁就使用，并报告领导处理。

3、工作以前不得饮酒，工作中若感不适，应该及时报告领导。

4、生产操作时，应严格遵守安全技术规程、设备操作规程和工艺规程，并要求周围的同志共同遵守，如发现其他人员有违章操作的现象，应立即制止并加以纠正。

5、工作时精神要集中，态度要从容、镇静、严肃,不准谈笑打闹和做与工作无关的事。

6、工作地点要保持清洁，道路畅通，地沟、坑等要加盖，地面不得洒有油或水。对夹具、工具、半成品、材料、成品等要摆放整齐、稳固。棉纱、铁屑应倒放在指定的地点。

7、如工作需要穿过机床之间的空间时，注意不要碰触机器设备的转动部分和电器部分。

8、使用机器设备和电动工具时，如因事离开工作地点，必须停车并切断电源。

9、车间内不允许用抛掷方式来传递工具、零件，以免砸到人或机器。

10、通道必须保持畅通，宽度不小于1米，不得放置材料、毛坯、半成品以及其他物品，更不能在通道上进行工作，以免影响运输和通行。

11、工作时除注意自己的安全外，并要注意别人的安全。

12、内贮有压力的受压容器上，不得进行修理工作，避免由于喷出蒸汽、气体和其他的物质作用，而发生不幸事故。

13、一切人员若发现有危险象征时，应立即报告有关人员，以便及时采取措施进行消除。

14、车间内的一切电器设备不得任意拆御和安装，若工作需要时，须经有关部门批准并在保证安全的情况下方可拆卸和安装。

15、正确的利用一切防护保险装置，对机器设备上的保险、防护装置不得任意拆卸。移动电扇时，必须先切断电源，待风叶停稳。

16、机动部门拆卸、安装及修理电气设备时，应首先切断电源，确认无电后再进行工作。特殊情况下，允许带电修理低压设备，但必须采取可靠的防护措施（在特别潮湿、有导电粉尘、化学活动性大及有火灾和爆炸危险的场所，绝对禁止带电作业）。

17、台扇必须用三相插座。

18、使用吊车工作时，必须注意运行范围内有无故障、阻碍物和人站着。对吊挂或架起的重物必须坚固牢靠，并且不允许在悬挂的重物下面进行工作和通行。

19、登高作业时，必须注意梯子、安全带等是否良好、梯子的架设应与地面成55°-60°的角，并采取防滑措施。工作人员还应备有专用的工具袋，不得随便往下投掷工具及其他东西。

20、多人搬运时应很好的组织配备力量，并有专人统一指挥，动作协调。

21、局部照明或手提防爆灯必须用安全电压（36伏），潮湿的工作场所应用24伏或12伏。机床、钳台照明灯、行灯必须用36伏。

22、汽油库、、化工库等挥发有大量易燃易爆气体粉尘的场所，不得穿铁钉鞋或携带易燃物进入，同时，所有的电气设备应符合防爆要求。

23、需在装盛过易燃易爆物质的器皿管道。或设备上进行焊接，事前必须经过清洗处理，确认无危险后方可进行。

24、工作场所有易燃易爆物品等，不准靠近热源、明火及产生火花处。电气设备着火时，应首先切断电源，使用规定的灭火器或干砂熄灭。

25、发生人身事故、火灾、火警及其他危险象征，立即用电话报告保卫、技安部门，并保持现场和有责任向调查分析事故者讲解事故经过。

26、基建维修施工现场，工程结束前，必须清理现场，运走建筑垃圾，填平坑沟。

化工企业安全隐患有哪些？

一、公司厂区及生产场所（除指定范围内）严禁烟火，杜绝一切火险漏洞，消除各种火险隐患。

二、禁止在厂区内明火照明和明火取暖。

三、禁止在厂区焚烧杂草垃圾，

四、禁止带引火物及发火物进入易燃易爆区域及场所。

五、消防栓及各种消防器材，应保持完整好用，除了灭火严禁随意挪用。

六、消防器材应放置在固定精细化工车间安全隐患排查的取用方便地点，要防潮、防水，要设有明显标志，并要会使用消防器材。

七、机动车辆进入易燃易爆区域必须戴阻火器（在东门）。

八、必须保持厂区道路畅通，不在道路上堆放物品和垃圾，保证消防车和消防人员畅通无阻。路面动土施工，必须和动力部联系。

九、不得把互相发生化学反应，具有火灾或爆炸危险精细化工车间安全隐患排查的两种污水同时排放入工业下水道。

十、为保证生产安全，防止火灾爆炸事故的发生，公司必须加强用火管理，现提出以下要求：

（一）安全动火管理的范围。

1、各种焊接、切割作业。

2、锤击金属物件和产生火花的作业

3、罐区临时用电或使用非防爆电动工具等。

4、机动车进入罐区、生产装置区、原料库区。

5、使用雷管、炸药等进行爆破。

6、在易燃易爆区域使用非防爆电气。

（二）根据动火部位危险程度，公司动火分为三级：

A、凡属下列地点动火均为一级动火

1、正在生产的提炼车间工艺装置区。

2、仓储。

3、有易燃可燃液体的泵房与机房。

4、化学危险品仓库---原料周转库。

5、ETP车间及下水系统的地沟、管道。

6、输送易燃、可燃液体和气体的管线。

7、距上述地点30米以内的区域。

B、凡下列地点动火均为二级动火

1、停工检修并经认真清洗置换后分析合格的工艺生产装置。

2、从易燃、易爆及有毒装置或系统拆除，且运到安全地点的容器、管线，经分析合格者。

3、全厂系统管网内。

4、非防爆场所及防火间距以外的地区。

C、在厂区内，除一、二级以外的临时动火均属三级动火。

（三）具体动火安全措施

1、将动火设备（罐、容器、换热器、管线等）的溶剂、油品等可燃物质彻底清洗置换干净，并用足够时间进行蒸汽吹扫和水洗，达到动火条件。

2、切断与动火设备相连的所有管线、加盲板。

3、盛装过易爆易燃液体的罐、容器内动火，应做爆炸分析和含氧量测定，合格后方可动火，动火前人在外边进行设备内明火试验，工作时应有专人监护。

4、动火点周围（最小半径15米）的下水井、地漏、地沟、电缆沟等应清除易燃物，并予以封闭。

5、电焊回路线应接在焊件上，把线必须完好，不得穿过下水井或其它设备搭火，必须由专业电工接焊机电源线。

6、高处动火（2米以上）必须采取防止火花飞溅措施，风力较大时视具体情况而定大于5 级时禁止动火。

7、动火现场配备必要的灭火器材。

8、动火前和动火结束后，均应认真检查条件是否变化，不得留有余火。

9、两瓶间距（乙炔瓶、氧气瓶）不小于7米；乙炔瓶不得平放；远离焊接物（至少15米）。

（四）动火审批条件

1、一级动火由申请动火单位领导会同施工单位动火负责人对动火现场认真检查后，制定可靠的防火措施，并填写动火证，安全部对现场进行检查，确认措施可靠并逐项落实后，经副总经理或安全部经理同意后，方可签发动火证，准许动火；对时间较长、区域较广、项目较大的一级动火，应由申请单位制定出安全技术措施，报安全部审批并落实安全措施后方可动火。

2、二级动火由申请动火单位安全员制定防火措施填写动火证，再经车间领导对动火现场进行检查，确认防火措施落实后，经安全部安全员同意后，批准动火。

3、三级动火由施工单位提出申请，由管区所在车间安全员对动火现场进行检查并填写动火证，批准动火。

4、带压、带有易燃可燃物质或有毒物质的容器、设备和管线一般不允许动火，确属生产需要时，做为特殊动火处理，由安全部召集有关部门共同制定可靠的施工方案和安全措施，及时报请公司领导批准后，方可动火。

（五）动火人的权限

严格执行“三不动火”即没有经批准的动火证不动火；防火监护人不在场不动火；防火措施不落实不动火。对不符合“三不动火”要求的有权拒绝动火。

（六）动火证

1、动火证是用火依据，不得涂改、代签，要妥善保管。

2、动火证存根由安全部存档，保存期为一年。

化工生产企业安全隐患如何排查？

每日安全巡检，每月一次安全联合大检查，不定期随时现场巡查。对于设备设施的工艺巡检，要求指定操作工的巡检路线和巡检点。查出隐患一定要立即整改，不能立即整改的要制定整改计划，必须严格按照计划完成整改。

化工行业常见的安全隐患都有哪些？

化工厂常见的安全隐患，包括设备，仪表，工艺等各个方面，关注化工易（广化交易），给您更多化工资讯。

一、设备设施

反应釜、反应器

1、减速机噪声异常；

2、减速机或机架上油污多；

3、减速机塑料风叶热融变形；

4、机封、减速机缺油；

5、垫圈泄漏；

6、防静电接地线损坏、未安装；

7、安全阀未年检、泄漏、未建立台帐；

8、温度计未年检、损坏；

9、压力表超期未年检、损坏或物料堵塞；

10、重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警；

11、爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐；

12、爆破片下装阀门未开；

13、 存在爆炸危险反应釜未装爆破片；

14、温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料；

15、放料时底阀易堵塞；

16、不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀；

17、装料量超过规定限度等超负荷运转；

18、搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所；

19、反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损；

20、压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏；

21、压力容器没有铭牌；

22、缺位号标识或不清；

23、对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离；

24、重要设备未制订安全检查表；

25、重要设备缺备件或备机；

贮槽、罐区、槽车

1、液位计模糊或损坏、堵塞；

2、静电接地线松动或未连接；

3、法兰垫片处泄漏；

4、小平台等高位贮槽未能有效固定；

5、安全液封液位未达到要求；

6、常压贮槽带压使用；

7、装料量超过规定限度；

8、非常温贮槽未装温度计；

9、容器出现裂缝，仍在使用；

10、频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损；

11、低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射；

12、室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险；

13、危险品罐区围堰孔洞未封堵；

14、危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔；

15、通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态；

16、危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管；

17、危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌；

18、危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查；

19、拖拉机随意进入危险品罐区；

20、危险品罐区周边有明火或山林火灾；

21、危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电；

22、槽车在装卸地点没有接地装置；

23、没有防止操作人员从罐车上坠落的措施；

24、未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区；

25、槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或失效；

26、槽车罐体未标明压力容器下次检验日期；

27、罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏；

28、卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上；

29、槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员；

30、采用敞开式和喷溅式卸料；

31、卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出；

32、氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏；

33、氯乙烯运输送料时，满槽；

34、槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料；

35、卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆；

36、在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作；

37、油罐接地点没有2处；

38、装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子；

39、液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施；

40、现场未设置应急喷淋和洗眼设施；

41、没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐；

42、站在汽油桶上电焊；

43、未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽；

44、液氨、氯乙烯贮罐超装；

45、槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路；

46、收料员离开卸料现场；

47、装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具；

48、由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录；

冷凝器、再沸器

1、腐蚀、垫圈老化等引起泄漏；

2、冷凝后物料温度过高；

3、换热介质层被淤泥、微生物堵塞；

4、高温表面没有防护；

5、冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够；

6、蒸发器等在初次使用时，急速升温；

7、换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏；

管道及管件

1、管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理；

2、视镜玻璃不清洁或损坏；

3、选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当；

4、视筒破裂或长时间带压使用；

5、防静电接地线损坏；

6、管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂；

7、高温管道未保温；

8、泄爆管制作成弯管；

9、管道物料及流向标识不清；

10、管道色标不清；

11、调试时不同物料串接阀门未盲死；

12、废弃管道未及时清理；

13、管阀安装位置低，易撞头或操作困难；

14、腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施；

15、存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能；

16、高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶；

17、管道或管件材料选材不合理，易腐蚀；

18、玻璃管液位计没有防护措施；

19、在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网；

20、止回阀不能灵活动作或失效；

21、电动阀停电、气动阀停气；

22、使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行；

23、使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗；

24、维护人员没有资质修理、改造压力管道；

25、压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷；

26、压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验；

27、压力管道未建立档案、操作规程；

28、搪玻璃管道受钢管等撞击；

29、生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性；

30、氮气管与空气管串接；

31、盐水管与冷却水管串接；

输送泵、真空泵

1、泵泄漏；

2、异常噪声；

3、联轴器没有防护罩；

4、泵出口未装压力表或止回阀；

5、长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结；

6、容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀；

7、泵进口管径小或管路长或拐弯多；

8、离心泵安装高度高于吸入高度；

9、未使用防静电皮带；

离心机

1、甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示；

2、精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置；

3、快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车；

4、离心机未有效接地；

5、防爆区内未使用防静电皮带；

6、离心机运行时，震动异常；

双锥（双锥回转真空干燥机）

1、无防护栏及安全连锁装置；

2、人员爬入双锥内更换真空袋；

3、传动皮带无防护；

4、轴封泄漏；

5、真空管路堵塞或使用时真空阀未开启；

气瓶

1、气瓶没有配瓶帽、防震圈；

2、氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒；

3、部分气瓶超过年检期限；

4、乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米；

5、用带催化剂手套关氢气瓶阀；

6、敲击碰撞气瓶；

7、气瓶使用后，气压小于0.05Mpa；

8、气瓶组及管路连接、阀门损坏；

9、氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏；

10、气体钢瓶没有防倒措施；

11、储存场所存在地沟、暗道；

12、贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入；

13、缺灭火器材；

14、乙炔气瓶放倒使用；

15、气瓶颜色模糊不清；

二、电器仪表

1、防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆；

2、配电室窗户玻璃破损；

3、配电室内杂物较多；

4、配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故；

5、变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多；

6、控制柜或变电柜后有衣服等杂物；

7、配电柜过于陈旧，易产生短路；

8、电缆靠近高温管道；

9、架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内；

10、埋地电缆受到地下水腐蚀；

11、电缆井、沟内污水严重渗入；

12、电缆桥架严重腐蚀；

13、电缆线保护套管老化断裂；

14、铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞；

15、乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电；

16、开关按钮对应设备位号标识不清；

17、车间内有零乱不明电缆；

18、应急照明灯未装或已坏；

19、露天电动机无防护罩；

20、操作现场照明度不够；

21、设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火；

22、电气设备、电缆桥架上冲水；

23、防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光；

三、静电

1、在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良；

2、在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气；

3、超过安全流速（v20.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体；

4、氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s；

5、将汽油等从高位喷入贮罐底或地面；

6、在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中；

7、在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动；

8、在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面；

9、向塑料桶中灌装汽油；

10、用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面；

11、不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地；

12、存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施；

13、用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯；

14、用压缩空气输送或搅拌汽油；

15、防爆洁净区未使用防静电拖鞋；

16、接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重；

17、高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带；

四、生产现场

1、贮存原料或废料较多；

2、现场“跑、冒、滴、漏”多；

3、保温层损坏；

4、缺有效防护栏；

5、常闭式防火门常开；

6、存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理；

7、金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放；

8、消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行；

9、灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求；

10、废料桶有多张标签；

11、强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上；

12、钢平台晃动幅度过大；

13、钢平台或钢柱腐蚀严重；

14、局部区域溶剂浓度超标；

15、高处阀门手柄、铁棒等易跌落；

16、混凝土楼面震动大；

17、室外钢棚或屋顶杂物多；

18、防毒器材过期或失效；

19、生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）；

20、缺乏夏季的防暑降温设施；

21、室外小管径水管冬季未保温；

22、车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏；

23、车辆未装阻火器进入生产现场；

24、易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵；

25、反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称；

26、大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险；

27、库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢；

28、生产现场地面存放铁板、钢管；

五、人员、现场操作

1、没有岗位操作记录或操作记录不完整；

2、吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品；

3、存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象；

4、粉体等投料岗位未戴防尘口罩；

5、快速开关阀门；

6、分层釜、槽底阀分层后未关；

7、分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料；

8、高温釜、塔内放入空气；

9、提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多；

10、用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花；

11、噪声环境未戴防耳器或耳塞；

12、贮槽超压使用；

13、使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换；

14、烟尘弥漫、通风不良或缺氧；

15、带压开启反应釜盖；

16、员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长；

17、紧急阀门或紧急开关不易操作；

18、 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋；

六、土建

1、可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）；

2、有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面；

3、出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志；

4、厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重；

5、有大风时，钢窗玻璃易脱落；

6、楼梯太窄或较陡；

7、室内排水不畅或低洼处长期积水、积油；

8、通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间；

9、在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面；

10、使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土；

11、在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护；

12、施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理；

13、挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明；

14、发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业；

15、没有防止地下空罐、空池上浮的措施；

16、在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业；

17、在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工；

七、生产检修

1、在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施；

2、动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火；

3、超负荷吊装；

4、工具或吊物未合理固定；

5、未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）；

6、无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）；

7、检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施；

8、电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接；

9、盲目进入污水池、深沟、深池作业；

10、冬季管架结冰滑，无防滑措施；

11、安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训；

12、直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业；

13、高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业；

14、高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置；

15、有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具；

16、高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等；

17、清理出的危险物料由高层向下层散落；

18、用吊装机械载人；

19、夜间作业无足够照明；

20、遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业；

21、釜内作业时，釜外无两人以上监护；

22、釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子；

23、进罐作业前，未对釜进行有效清洗；

24、进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度；

25、进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离；

26、检修过程中，未对釜内定期取样分析；

27、釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子；

28、进罐作业时，没有执行“双检制”；

29、釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V；

30、检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用；

31、长时间在釜内作业未轮换；

32、检修时，釜内缺必要的通风设施；

33、在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊；

34、进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫；

35、快速升温或急速冷却搪玻璃釜；

36、使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内；

37、使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套；

38、选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核；

39、检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行；

40、检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手；

41、检修未经运行确认即投料生产；

八、生产工艺

1、存在突发反应，缺乏应对措施及培训；

2、随意改变投料量或投料配比；

3、改进工艺或新工艺，未进行安全评估；

4、工艺变更未经过严格审订、批准；

5、工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作；

6、使用高毒物料时，采用敞口操作；

7、未编写工艺操作规程进行试生产；

8、未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项；

9、所用材料分解时，产生的热量未经详细核算；

10、存在粉尘爆炸的潜在危险性；

11、某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险；

12、原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险；

13、工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限；

14、发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施；

15、没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施。

化工企业安全隐患如何排查治理

我就花点时间比较全面的给你讲一讲吧！

化工企业首先在设计完成后应做HAZOP（危险与可操作性分析）分析，根据每一个单元操作或主要设备，设置关键词，并根据关键词进行分析。得出比较全面的安全隐患分析。

此方法也可用在生产投产后。楼主去了解了解。

如果不想这么麻烦，你可以采用头脑风暴的方法。也是根据单元操作或设备，对该操作或设备的压力、温度、流量、液位等工艺参数进行全面分析，失效可能，如何控制等。

一般化工企业的工艺参数都有要求的，而且根据生产可能都有最高性的。而化工企业的事故，80%以上都是因为泄漏！泄漏的原因有很多，超压、、超温引起的超压、腐蚀、大量气化、设备损坏等等，要根据原因制定出相应的减少泄漏和发现泄漏、控制泄漏等发放，对于隐患排查起到至关重要的作用！

当然，还有对人员的要求！人员的误操作也是化工企业事故发生的重要一环！人员的技术性和稳定性决定化工操作的安全性！

设备管理也很重要，泄漏目前没有从根本上避免的，只有把设备检测做在泄漏之前，定期检测压力容器、关键设备等，定期更换重要阀门等，一定程度上可以避免一定量的事故的发生。

在化工厂，最好建立风险辨识台账，并根据辨识出的风险提出相应的技术与管理措施。定期检查技术与管理措施等。

好了，祝君平安！

化工厂安全隐患排查，需要注意哪些事项？

隐患，是指隐藏的祸患，即隐藏不露、潜伏的危险性大的事情或灾害。

事故隐患，是泛指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。

事故隐患归纳为21大类：

火灾、爆炸、中毒和窒息、水害、坍塌、滑坡、泄漏、腐蚀、触电、坠落、机械伤害、煤与瓦斯突出、公路设施伤害、公路车辆伤害、铁路设施伤害、铁路车辆伤害、水上运输伤害、港口码头伤害、空中运输伤害、航空港伤害、其他类隐患等。

在企业安全生产检查中，要注意检查以下最常见的事故隐患（共22种）：

人的不安全行为

主要有11类，也是造成生产安全事故中人的主要直接原因。

1.忽视安全，忽视警告，操作错误。

2.人为造成安全装置失效。

3.使用不安全设备。

4.用手代替工具操作。

5.物体存放不当。

6.冒险进入危险场所。

7.攀、坐不安全位置。

8.有干扰和分散注意力的行为。

9.忽视个体劳动防护用品、用具的使用或未能正确使用。

10.不安全装束。

11.对易燃、易爆等危险物品的接触和处理错误等。

物的不安全状态

主要有4类，也是造成生产安全事故中物的主要直接原因。

1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

2.设备、设施、工具、附件有缺陷。

3.劳动防护用品用具缺乏或有缺陷。

4.生产（施工）场地作业环境不良。

管理上的缺陷

主要有7类，也是造成生产安全事故中管理上的主要间接原因。

1.技术和设计上缺陷。

2.安全生产教育培训不够。

3.劳动组织不合理。

4.对现场工作缺乏检查或指导错误。

5.没有安全生产管理规章制度和安全操作规程，或者不健全。

6.没有事故防范和应急措施或者不健全。

7.对事故隐患整改不力，经费不落实。