化工厂企业风险防范措施（化工企业的风险及控制措施）

本文目录一览：

• 1、化工厂安全隐患排查，需要注意哪些事项？
• 2、化工厂存在什么危险和危害应该怎样去做?
• 3、化工厂安全生产的注意事项及措施
• 4、化工企业风险辨识与控制措施
• 5、化工厂危险因素有哪些及防护措施
• 6、化工行业常见的安全隐患都有哪些？

化工厂安全隐患排查，需要注意哪些事项？

隐患，是指隐藏的祸患，即隐藏不露、潜伏的危险性大的事情或灾害。

事故隐患，是泛指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。

事故隐患归纳为21大类：

火灾、爆炸、中毒和窒息、水害、坍塌、滑坡、泄漏、腐蚀、触电、坠落、机械伤害、煤与瓦斯突出、公路设施伤害、公路车辆伤害、铁路设施伤害、铁路车辆伤害、水上运输伤害、港口码头伤害、空中运输伤害、航空港伤害、其他类隐患等。

在企业安全生产检查中，要注意检查以下最常见的事故隐患（共22种）：

人的不安全行为

主要有11类，也是造成生产安全事故中人的主要直接原因。

1.忽视安全，忽视警告，操作错误。

2.人为造成安全装置失效。

3.使用不安全设备。

4.用手代替工具操作。

5.物体存放不当。

6.冒险进入危险场所。

7.攀、坐不安全位置。

8.有干扰和分散注意力的行为。

9.忽视个体劳动防护用品、用具的使用或未能正确使用。

10.不安全装束。

11.对易燃、易爆等危险物品的接触和处理错误等。

物的不安全状态

主要有4类，也是造成生产安全事故中物的主要直接原因。

1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

2.设备、设施、工具、附件有缺陷。

3.劳动防护用品用具缺乏或有缺陷。

4.生产（施工）场地作业环境不良。

管理上的缺陷

主要有7类，也是造成生产安全事故中管理上的主要间接原因。

1.技术和设计上缺陷。

2.安全生产教育培训不够。

3.劳动组织不合理。

4.对现场工作缺乏检查或指导错误。

5.没有安全生产管理规章制度和安全操作规程，或者不健全。

6.没有事故防范和应急措施或者不健全。

7.对事故隐患整改不力，经费不落实。

化工厂存在什么危险和危害应该怎样去做?

最常见的事故隐患有哪些？

隐患，是指隐藏的祸患，即隐藏不露、潜伏的危险性大的事情或灾害。工厂中常见的事故隐患有：

1.操作流程问题：专业性的操作方式是否存在机械事故方面的风险、工业卫生方面的风险；

2.工厂环境问题：如废水、废气、危险废物及化学品的异常泄露等；

3.消防安全问题：安全疏散通道、安全出口是否畅通，是否配备相应的消防器材，工作人员是否熟悉放置点和使用方法，企业是否为员工做安全培训；

4.用电安全问题：电源插座是否靠近易燃物品，电气设备绝缘，开关、闸刀、保险器状态。

化工厂安全隐患带来的伤害非常大，所以企业负责人一定要时常排查工厂车间内存在的安全隐患，遇到隐患就要及时通报上级，进行改进。那么，化工企业安全隐患如何排查治理呢？

化工企业首先在设计完成后应做危险与可操作性分析，根据每个操作程序或主要设备，设置关键词，并进行分析，得出全面的安全隐患分析。或者可以采用头脑风暴的方法，对该操作或设备的压力、温度、流量、液位等工艺参数进行全面分析。

一般化工企业的工艺参数都是有严格要求的，工艺参数影响着员工对设备的调节和控制。另外化工企业的事故80%以上都是因为超压、超温引起设备的腐蚀、损坏等。因此企业要根据原因制定出相应的规定，以减少泄露、控制泄露，化工厂的安全隐患对整个厂区至关重要，因此企业负责人要做好隐患排查。

化工厂安全生产的注意事项及措施

化工生产常使用易燃、易爆、有毒、有腐蚀的物质；生产操作条件有时需要高温、高压；这些因素给化工生产带来了极大的危险性。化工生产必须将安全放在第一位，贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针！看看以下安全操作你都做对了吗，这些安全设置你们厂都有了吗？

安全开/停车注意事项

1.安全开车

检查并确认水、电、汽（气）符合开车要求，各种原料、材料的供应必须齐备、合格。

检查阀门开闭状态及盲板抽加情况，保证装置流程畅通，各种机电设备及电气仪表等均应处在完好状态。

保温、保压及洗净的设备要符合开车要求，必要时应重新置换、清洗和分析，使之合格。

安全、消防设施完好，通讯联络畅通，危险性较大的生产装置开车，应通知消防、医疗卫生部门到场。

开车过程中要加强有关岗位之间的联络，严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度（速率）要求。

开车过程中要严密注意工艺变化和设备运行情况，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应中止开车，严禁强行开车。

2.安全停车

正常停车必须按停车方案中的步骤进行，用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于正常停车。

系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）并按先高压后低压的顺序进行。

凡需保压、保温的设备（容器）等，停车后要按时记录压力、温度的变化。

大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。

设备（容器）泄压时，要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发，防止造成事故。

泄压操作应缓慢进行，在压力未泄尽之前，不得拆动。

对有毒、有害、易燃、易爆气体的设备进行置换。

一般用于置换的气体有氮气、蒸汽，要优先考虑用氮气置换，因为蒸汽温度较高，置换完毕后，还要凉塔，使设备内温度降至常温。

化工过程中化学反应的注意事项

1.氧化反应中的注意事项

氧化过程中如以空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比应严格控制在爆炸范围以外。

空气进入反应釜之前，要有净化装置，消除空气中的灰尘、水分、油污以及使催化剂作用降低或能引起中毒的杂质，以保持催化剂活性，减少火灾、爆炸的可能。

为防止接触器在万一发生爆炸或着火时危及人员和设备的安全，在反应器前和管道中应安装防火器。

为防止接触器发生爆炸，接触器应有泄压装置（防爆膜、防爆片），并尽可能采用自动控制进行调节以及报警联锁装置。

2.硝化反应中的注意事项

硝化是一个放热反应，所以硝化过程需要在降温条件下进行。

必须注意：硝化反应中若稍有疏忽，中途搅拌停止、冷却水效果不良、加料速度过快等，都会使温度猛增，并有多硝基物生成，有引起燃烧、爆炸的危险。

硝化剂具有一定的氧化性，常用的硝化剂如浓硝酸、硝酸、浓硫酸、发烟硫酸、混合酸都具有较强的氧化性、吸水性和腐蚀性。

在使用过程中要避免其与油脂、有机物，特别是不饱和有机化合物接触，否则会引起燃烧。

在制备硝化剂时，不能超温或进入少量水（保证设备不漏），否则可引起燃烧爆炸。

被硝化的物质大多数易燃，如苯、甲苯、氯苯、萘的衍生物等，这些物质不仅易燃，有的还兼有毒性，在使用过程中要注意落实相应的安全防范措施，以免发生火灾、爆炸及中毒事故。

3.氯化反应中的注意事项

该反应过程所用原料大多数为有机易燃物和强氧化剂，如甲烷、乙烷、苯、甲苯、乙醇、液氯等，生产过程中要严格控制火源的安全距离，严格遵守厂房的防火防爆要求等。

氯化过程常用的氯化剂为液氯或气态氯，氯气本身毒性较大（属于Ⅱ级，高度危害），通常液氯在使用之前，必须先进入蒸发器进行气化。

在一般情况下不准把储存氯气的气瓶或槽车当贮罐使用，防止被氯化的有机物倒流进入气瓶或槽车引起爆炸，其中间必须设氯气缓冲罐。

氯气在使用过程中要配备齐全个人防护用品及制定出可靠的事故应急救援预案，预案中的安全措施必须得到落实。

氯化反应是一个放热反应，尤其是在较高温度进行氯化，反应更为剧烈。氯化反应设备必须有良好的冷却系统，控制好氯气流量，以免反应剧烈，温度骤升而引起事故。

另外，氯化反应几乎都有氯化氢气体生成，因此，在使用过程中其设备的耐腐蚀性选材、氯化氢气体的回收特别值得关注。

防火防爆注意事项

1.防火防爆设置

在容易引起火灾、爆炸的部位，应充分设置超温、超压等检测仪表、报警（声、光）和安全联锁装置等设施。

在有可燃气体（蒸汽）可能泄漏扩散处，应设置可燃气体浓度检测、报警器，其报警信号值应定在该气体爆炸下限的20%以下。

所有与易燃、易爆装置连通的惰性气体、助燃气体的输送管道，均应设置防止易燃、易爆物质窜入的设施，但不宜单独采用单向阀。

反应物料爆聚、分解等造成超温、超压的设备，应设置自动和手动紧急泄压排放处理槽等设施。

应在可燃气体（蒸汽）的放空管出口处设置阻火器，在便于操作的地方设置截止阀。

以便在放空管出口处着火时，切断气源灭火。放空管最低处应装设灭火管接头。

2.防火防爆原理及做法

发生燃烧必须具备可燃物、助燃物和着火源三个条件。

控制可燃物：防止可燃气体、蒸汽、粉尘和空气形成爆炸性混合物；

消除着火源；

隔绝空气：除掉助燃物如氧气等。

化学危险品搬运注意事项

?在装卸搬运化学危险物品前，要预先做好准备工作，了解物品性质，检查装卸搬运的工具是否牢固，不牢固的应予更换或修理。

如工具上曾被易燃物、有机物、酸、碱等污染的，必须清洗后方可使用。

?操作人员应根据不同物资的危险特性，分别穿戴相应合适的防护用具，工作对毒害、腐蚀、放射性等物品更应加强注意。

防护用具包括工作服、橡皮围裙、橡皮袖罩、橡皮手套、长筒胶靴、防毒面具、滤毒口罩、纱口罩、纱手套和护目镜等。

操作前应由专人检查用具是否妥善，穿戴是否合适。操作后应进行清洗或消毒，放在专用的箱柜中保管。

?操作中对化学危险物品应轻拿轻放，防止撞击、摩擦、碰摔、震动。

液体铁桶包装下垛时，不可用跳板快速溜放，应在地上，垛旁垫旧轮胎或其他松软物，缓慢下，标有不可倒置标志的物品切勿倒放。

发现包装破漏，必须移至安全地点整修，或更换包装，整修时不应使用可能发生火花的工具。

化工企业风险辨识与控制措施

化工企业主要风险是、燃烧、爆炸、中毒窒息、火灾、锅炉爆炸、容器爆炸、化学爆炸、高出坠落、淹溺、灼烫、车辆伤害、起重伤害、物体打击、等控制促使建立健全安全生产责任制、建立健全安全操作规程、安全管理制度、培训教育、建立应急救援体系、对安全隐患进形辨识和治理、对重大危险源进行重点管理、建立监控系统、温度压力液位远处系统、配备足够的应急救援器材、对生产安全事故应急救援预案按照规定时间演练、对特种作业进行许可管理、对危险工艺进行自动化改造、建立领导干部带班制度、对应急救援器材进行日常保养并保持完好。

化工厂危险因素有哪些及防护措施

（一） 火灾

1 燃烧：燃烧是可燃物质（气体，液体，固体）与氧或氧化剂发生并伴有放热和发光的一种激烈的化学反应。

2 燃烧的条件：燃烧必须具备三个条件（1）有可燃物质存在，（2）有助燃物质存在（3）有导致燃烧的能源，即点火源。

3 燃烧的过程：可燃物的燃烧都有一个过程，这种过程随着可燃物的状态不同而不同。气体最容易燃烧，只要达到本身氧化分解所需要的能量，便能迅速燃烧；液体则必须有一个蒸发过程，然后蒸气氧化分解进行燃烧；固体的燃烧与其组成有关，如果是化合物或复杂物质，受热时先分解成气态和液态产物，然后气态物质燃烧或液态物质蒸发再燃烧；如果是单体物质如硫，磷等受热时首先熔化，然后蒸发再燃烧。

4 燃烧的类型

（1）闪燃：各种可燃液体的表面空间由于温度的影响，都有一定的蒸气存在，这些蒸气与空气混合后，一旦遇到点火源就会出现瞬间火苗或闪光。从消防角度来看，闪燃往往是要起火的先兆。可燃液体的闪点越低，越易起火，火灾危险性越大。

（2）自燃：可燃物质被加热或由于缓慢氧化分解等自行发热至一定温度时，即使不遇到明火也能自行燃烧。在化工生产中，可燃物接触到高温表面，加热，烘烤，冲击，摩擦或自行氧化分解，聚合物发酵等都会导致自然。

（3）着火：足够的可燃物质在有足够的助燃物质存在下，遇到明火而引起

持续的燃烧。

（二）爆炸

1爆炸：爆炸是物系自一种状态迅速转变为另一种状态，并在瞬间以对外做机械功的形式放出大量能量的现象。

2爆炸的特点：（1）爆炸过程进行的很快；（2）爆炸点附近瞬间压力急剧上升；（3）发出声响；（4）周围建筑物或装置发生震动或遭到破坏。

3爆炸的分类

（1） 物理爆炸：物理爆炸有物理变化所致，其特征是爆炸前后体系内物质的化学组成及化学性质不发生变化。

（2） 化学爆炸：化学爆炸是有化学变化造成的。其特征是爆炸前后系统内物质的化学组成及化学性质都发生变化。分为简单分解爆炸；复杂分解爆炸；爆炸性混合物爆炸。

化工行业常见的安全隐患都有哪些？

化工厂常见的安全隐患，包括设备，仪表，工艺等各个方面，关注化工易（广化交易），给您更多化工资讯。

一、设备设施

反应釜、反应器

1、减速机噪声异常；

2、减速机或机架上油污多；

3、减速机塑料风叶热融变形；

4、机封、减速机缺油；

5、垫圈泄漏；

6、防静电接地线损坏、未安装；

7、安全阀未年检、泄漏、未建立台帐；

8、温度计未年检、损坏；

9、压力表超期未年检、损坏或物料堵塞；

10、重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警；

11、爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐；

12、爆破片下装阀门未开；

13、 存在爆炸危险反应釜未装爆破片；

14、温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料；

15、放料时底阀易堵塞；

16、不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀；

17、装料量超过规定限度等超负荷运转；

18、搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所；

19、反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损；

20、压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏；

21、压力容器没有铭牌；

22、缺位号标识或不清；

23、对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离；

24、重要设备未制订安全检查表；

25、重要设备缺备件或备机；

贮槽、罐区、槽车

1、液位计模糊或损坏、堵塞；

2、静电接地线松动或未连接；

3、法兰垫片处泄漏；

4、小平台等高位贮槽未能有效固定；

5、安全液封液位未达到要求；

6、常压贮槽带压使用；

7、装料量超过规定限度；

8、非常温贮槽未装温度计；

9、容器出现裂缝，仍在使用；

10、频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损；

11、低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射；

12、室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险；

13、危险品罐区围堰孔洞未封堵；

14、危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔；

15、通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态；

16、危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管；

17、危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌；

18、危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查；

19、拖拉机随意进入危险品罐区；

20、危险品罐区周边有明火或山林火灾；

21、危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电；

22、槽车在装卸地点没有接地装置；

23、没有防止操作人员从罐车上坠落的措施；

24、未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区；

25、槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或失效；

26、槽车罐体未标明压力容器下次检验日期；

27、罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏；

28、卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上；

29、槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员；

30、采用敞开式和喷溅式卸料；

31、卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出；

32、氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏；

33、氯乙烯运输送料时，满槽；

34、槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料；

35、卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆；

36、在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作；

37、油罐接地点没有2处；

38、装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子；

39、液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施；

40、现场未设置应急喷淋和洗眼设施；

41、没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐；

42、站在汽油桶上电焊；

43、未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽；

44、液氨、氯乙烯贮罐超装；

45、槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路；

46、收料员离开卸料现场；

47、装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具；

48、由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录；

冷凝器、再沸器

1、腐蚀、垫圈老化等引起泄漏；

2、冷凝后物料温度过高；

3、换热介质层被淤泥、微生物堵塞；

4、高温表面没有防护；

5、冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够；

6、蒸发器等在初次使用时，急速升温；

7、换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏；

管道及管件

1、管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理；

2、视镜玻璃不清洁或损坏；

3、选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当；

4、视筒破裂或长时间带压使用；

5、防静电接地线损坏；

6、管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂；

7、高温管道未保温；

8、泄爆管制作成弯管；

9、管道物料及流向标识不清；

10、管道色标不清；

11、调试时不同物料串接阀门未盲死；

12、废弃管道未及时清理；

13、管阀安装位置低，易撞头或操作困难；

14、腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施；

15、存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能；

16、高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶；

17、管道或管件材料选材不合理，易腐蚀；

18、玻璃管液位计没有防护措施；

19、在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网；

20、止回阀不能灵活动作或失效；

21、电动阀停电、气动阀停气；

22、使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行；

23、使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗；

24、维护人员没有资质修理、改造压力管道；

25、压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷；

26、压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验；

27、压力管道未建立档案、操作规程；

28、搪玻璃管道受钢管等撞击；

29、生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性；

30、氮气管与空气管串接；

31、盐水管与冷却水管串接；

输送泵、真空泵

1、泵泄漏；

2、异常噪声；

3、联轴器没有防护罩；

4、泵出口未装压力表或止回阀；

5、长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结；

6、容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀；

7、泵进口管径小或管路长或拐弯多；

8、离心泵安装高度高于吸入高度；

9、未使用防静电皮带；

离心机

1、甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示；

2、精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置；

3、快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车；

4、离心机未有效接地；

5、防爆区内未使用防静电皮带；

6、离心机运行时，震动异常；

双锥（双锥回转真空干燥机）

1、无防护栏及安全连锁装置；

2、人员爬入双锥内更换真空袋；

3、传动皮带无防护；

4、轴封泄漏；

5、真空管路堵塞或使用时真空阀未开启；

气瓶

1、气瓶没有配瓶帽、防震圈；

2、氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒；

3、部分气瓶超过年检期限；

4、乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米；

5、用带催化剂手套关氢气瓶阀；

6、敲击碰撞气瓶；

7、气瓶使用后，气压小于0.05Mpa；

8、气瓶组及管路连接、阀门损坏；

9、氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏；

10、气体钢瓶没有防倒措施；

11、储存场所存在地沟、暗道；

12、贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入；

13、缺灭火器材；

14、乙炔气瓶放倒使用；

15、气瓶颜色模糊不清；

二、电器仪表

1、防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆；

2、配电室窗户玻璃破损；

3、配电室内杂物较多；

4、配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故；

5、变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多；

6、控制柜或变电柜后有衣服等杂物；

7、配电柜过于陈旧，易产生短路；

8、电缆靠近高温管道；

9、架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内；

10、埋地电缆受到地下水腐蚀；

11、电缆井、沟内污水严重渗入；

12、电缆桥架严重腐蚀；

13、电缆线保护套管老化断裂；

14、铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞；

15、乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电；

16、开关按钮对应设备位号标识不清；

17、车间内有零乱不明电缆；

18、应急照明灯未装或已坏；

19、露天电动机无防护罩；

20、操作现场照明度不够；

21、设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火；

22、电气设备、电缆桥架上冲水；

23、防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光；

三、静电

1、在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良；

2、在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气；

3、超过安全流速（v20.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体；

4、氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s；

5、将汽油等从高位喷入贮罐底或地面；

6、在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中；

7、在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动；

8、在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面；

9、向塑料桶中灌装汽油；

10、用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面；

11、不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地；

12、存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施；

13、用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯；

14、用压缩空气输送或搅拌汽油；

15、防爆洁净区未使用防静电拖鞋；

16、接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重；

17、高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带；

四、生产现场

1、贮存原料或废料较多；

2、现场“跑、冒、滴、漏”多；

3、保温层损坏；

4、缺有效防护栏；

5、常闭式防火门常开；

6、存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理；

7、金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放；

8、消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行；

9、灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求；

10、废料桶有多张标签；

11、强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上；

12、钢平台晃动幅度过大；

13、钢平台或钢柱腐蚀严重；

14、局部区域溶剂浓度超标；

15、高处阀门手柄、铁棒等易跌落；

16、混凝土楼面震动大；

17、室外钢棚或屋顶杂物多；

18、防毒器材过期或失效；

19、生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）；

20、缺乏夏季的防暑降温设施；

21、室外小管径水管冬季未保温；

22、车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏；

23、车辆未装阻火器进入生产现场；

24、易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵；

25、反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称；

26、大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险；

27、库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢；

28、生产现场地面存放铁板、钢管；

五、人员、现场操作

1、没有岗位操作记录或操作记录不完整；

2、吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品；

3、存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象；

4、粉体等投料岗位未戴防尘口罩；

5、快速开关阀门；

6、分层釜、槽底阀分层后未关；

7、分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料；

8、高温釜、塔内放入空气；

9、提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多；

10、用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花；

11、噪声环境未戴防耳器或耳塞；

12、贮槽超压使用；

13、使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换；

14、烟尘弥漫、通风不良或缺氧；

15、带压开启反应釜盖；

16、员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长；

17、紧急阀门或紧急开关不易操作；

18、 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋；

六、土建

1、可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）；

2、有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面；

3、出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志；

4、厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重；

5、有大风时，钢窗玻璃易脱落；

6、楼梯太窄或较陡；

7、室内排水不畅或低洼处长期积水、积油；

8、通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间；

9、在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面；

10、使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土；

11、在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护；

12、施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理；

13、挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明；

14、发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业；

15、没有防止地下空罐、空池上浮的措施；

16、在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业；

17、在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工；

七、生产检修

1、在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施；

2、动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火；

3、超负荷吊装；

4、工具或吊物未合理固定；

5、未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）；

6、无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）；

7、检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施；

8、电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接；

9、盲目进入污水池、深沟、深池作业；

10、冬季管架结冰滑，无防滑措施；

11、安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训；

12、直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业；

13、高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业；

14、高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置；

15、有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具；

16、高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等；

17、清理出的危险物料由高层向下层散落；

18、用吊装机械载人；

19、夜间作业无足够照明；

20、遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业；

21、釜内作业时，釜外无两人以上监护；

22、釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子；

23、进罐作业前，未对釜进行有效清洗；

24、进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度；

25、进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离；

26、检修过程中，未对釜内定期取样分析；

27、釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子；

28、进罐作业时，没有执行“双检制”；

29、釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V；

30、检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用；

31、长时间在釜内作业未轮换；

32、检修时，釜内缺必要的通风设施；

33、在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊；

34、进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫；

35、快速升温或急速冷却搪玻璃釜；

36、使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内；

37、使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套；

38、选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核；

39、检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行；

40、检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手；

41、检修未经运行确认即投料生产；

八、生产工艺

1、存在突发反应，缺乏应对措施及培训；

2、随意改变投料量或投料配比；

3、改进工艺或新工艺，未进行安全评估；

4、工艺变更未经过严格审订、批准；

5、工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作；

6、使用高毒物料时，采用敞口操作；

7、未编写工艺操作规程进行试生产；

8、未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项；

9、所用材料分解时，产生的热量未经详细核算；

10、存在粉尘爆炸的潜在危险性；

11、某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险；

12、原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险；

13、工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限；

14、发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施；

15、没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施。