光伏组件制备工艺教学大纲（光伏组件的制造工艺流程）
本文目录一览：
光伏组件生产流程
A、工艺流程：
1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库光伏组件制备工艺教学大纲；
B、工艺简介：
1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性光伏组件制备工艺教学大纲，生产出来的电池性能不尽相同光伏组件制备工艺教学大纲，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、 正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接)
3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。
6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
光伏组件的层压技术讲解？
将敷设好的电池放入层压机内光伏组件制备工艺教学大纲，通过抽真空将组件内的空气抽出光伏组件制备工艺教学大纲，然后加热使Eva融化。从而将玻璃电池和背板连接在一起，最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间由Eva的性质决定。现在常规工艺。采用的都是快固化工艺，速固化Eva时，承压循环时间约为20分钟。固化温度为140℃左右。
说明光伏电池组件工艺流程
生产过程大致可分为五个步骤光伏组件制备工艺教学大纲：a、提纯过程
b、拉棒过程
c、切片过程
d、制电池过程
e、封装过程。
简述晶硅光伏组件的结构及制作工艺流程
结构从组件的上面到底层是：绒面钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、背板、边框；
工艺流程：先将电池片进行焊接后再串连，然后根据技术要求进行铺设、铺设前要对电池片外观进行整体检测，后期进行层压、切边、EL测试、边框组装
光伏组件工艺流程主要控制点
光伏组件各工序质量控制点
一，准备组质量控制点
准备组准备的主要物料有：电池片，TPT，EVA，涂锡带，玻璃……
电池片外观：电池片不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……单片电池片不能有明显颜色不均匀的现象，同一组件的电池片颜色要一致。电性能：每个组件的电性能搭配首先要求的功率要在同一等级，然后在根据电池片的工作电流（IWORK）分档进行搭配，统一功率组件中电池片的工作电流应在同一等级。如果同一等级的电池片缺少时，应选择功率和电流高一等级的进行补片。
激光划片：划片后的电池片不仅在尺寸上符合图纸要求，而且划好的片子放在光学显微镜下观察，要求切割的深度在电池片厚度的1/2—2/3范围内，并且电池片无崩边裂纹，切割面目视平整，光亮。
TPT /EVA：在裁剪TPT /EVA时必须按照物料清单规定的尺寸进行裁剪，在遇到特殊物料时，需要做尺寸上的修改必须通知技术，工艺，此外每个工序之间传达必须要有。与此同时每隔两个小时必须对物料的裁剪尺寸进行测量，并做好记录。
涂锡带：涂锡带的裁剪首先要根据物料清单规定的尺寸进行裁剪，其实在裁剪的过程中要不定时的进行尺寸的测量,涂锡带的浸泡时间与烘烤时间以工艺作业指导书规定为标准。
玻璃：玻璃从仓库拉到车间在使用之间首先要对玻璃尺寸进行确认，在生产的过程中一拖也要进行抽测尺寸。
二，压带质量控制点
首先就是对烙铁头温度，加热台温度进行校准，使必须工作在工艺温度范围内。 焊接表面：焊接表面平整光亮，无焊锡渣，赃污，高点毛刺，助焊剂发白（烙铁头必须每5个工作如换一次并做好记录）。 焊接效果：不能有虚焊，脱焊，掉线……
焊接错位：正面涂锡带末端到电池片边缘距离为3mm（±0.5mm）偏移主栅线0.5mm 电池片外观检查：不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……
三，串带质量控制点
首先就是对烙铁头温度，加热台温度进行校准，使必须工作在工艺温度范围内。 焊接表面：焊接表面平整光亮，无焊锡渣，赃污，
焊接效果：检查电池片的正反面不能有虚焊，脱焊，掉线……涂锡带上不能有高点，毛刺存在。
焊接错位：相邻两电池片正面涂锡带偏移≦1mm，反面涂锡带偏移主栅线距离1/2主栅线，相邻两电池片之间的距离为2（±0.5mm）
电池片外观检查：不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……
四，排版质量控制点
摆片时电池串头部与玻璃边缘距离，尾部与玻璃边缘距离两侧电池串到玻璃边缘距离都必须符合图纸设计要求，汇流带的焊接符合图纸要求， 引线折弯必须要有一定的角度，况且引线不能有变形的现象。 高温胶纸的固定必须按按照图纸设计的去贴，一个都不能少。
铺设绝缘TPT与TPT时必须以引线折弯处为对准点。、
检查中板内不允许有杂物（焊锡渣，头发，tpt丝）电池片无隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……现象。
五，层压质量控制点
层压机的参数设置必须符合工艺文件要求，层压机温度点检与实际温度在±2为合格，在更换物料（EVA）时相对应的工艺参数必须做调整。
对每次层压之后的高温布，硅胶板上残留的EVA胶必须及时的清理。
每天的温度点检和交联度实验必须去做，并且还要去核对标准看是否在正常范围内。 组件EL测试与外观检测严格按照《晶体硅太阳能组件检验规范》检验标准
六，装配质量控制点
装配质量控制点主要表现在：在组框机进行组完边框之后要不定时的留意边框的B面是否有划伤的现象，组好之后长边框与短边框之间的缝隙不能超过0.5mm，对组好边框之后的组件要定时的测量对角线的尺寸，并做好记录。
七，测试质量控制点
在标准测试环境下进行测试：STC条件：1000w/m2，AM1.5，温度25oC±2 oC。
校准程序须严格按照作业指导书进行操作， 组件标贴符合设计要求，字迹清晰，印刷清洁
八，包装质量控制点
包装控制点主要表现在：对组件背面缺胶的现象必须要很敏感，正面刮胶与清洁必须做到没有赃物附着在玻璃上面。
纸箱外观应该洁净，没有明显划痕。产品型号，数量，制造厂商信息清晰可见。
外箱应该有易碎或禁压标签，标签的粘贴牢固，整齐，美观。 打包后打包条与箱体边缘间距对称、美观
光伏产业链的完整工艺流程
光伏产业链包括硅料、铸锭（拉棒）、切片、电池片、电池组件、应用系统等6个环节。上游为硅料、硅片环节；中游为电池片、电池组件环节；下游为应用系统环节。从.
（一） 从产业链各环节看，技术发展参差不齐、产能供需存在缺口，制约产业健康发展从国内太阳能产业链内部来看，太阳能光伏技术整体水平不高，核心技术多依赖国外.
在光伏行业，有着一条清晰而完整的产业链，主要涵盖包括硅料、硅片、太阳能电池、光伏组件、应用系统在内的5个产业链环节。每一环节都需要不同的设备技术和组织.
光伏产业目前已经涉及到的，包括很多方面，以后会更多：1、集中式光伏发电站； 2、分布式户用光伏发电站；3、风光互补路灯、光伏路灯、高速警示灯光伏供电、道路.
从现在看来，太阳能企业要想把握住这场行业发展大潮，面临着诸多挑战。据中利腾. 国内企业只要完成3~4个商业项目，整个产业链就会比较完整。
光伏行业属于新能源产业，各个地方政府都比较重视，但是总体来说，南方比北方更重视光伏行业，光伏行业主要还是集中在以无锡、深圳、包头、济宁为代表性的城市。.
光伏产业是指太阳能发电产业，包括太阳能电池（单晶硅、多晶硅、薄膜等）、配套组件（光伏接线盒、光伏电缆、逆变器等等）。光伏跟光热都属于太阳能产业
